Чтобы сделать свои автомобили более долговечными и надёжными, Renault обновила отдел контроля качества и использует искусственный интеллект для минимизации инцидентов. Тяжёлые годы в этом плане, похоже, остались в далеком прошлом, но только время покажет, как будут обстоять дела с нынешними моделями.
За последние годы компания Renault снизила стоимость гарантии, позиционируя себя вслед за Toyota, лидером в этой области.
Некоторые владельцы Renault Laguna второго поколения до сих пор помнят: повторяющиеся проблемы с электроникой, ненадёжную механику, стремительное падение стоимости, трудности с перепродажей… Начало 2000-х было тяжёлым временем для ромбовидного бренда . Это было двадцать лет назад, и с тех пор многое изменилось.
В 2021 году компания Renault назначила нового руководителя отдела качества Тьерри Шарве. Его задачей после назначения стала поддержка инициативы « Renaulution» , продвигаемой бывшим генеральным директором Лукой де Мео. Это совпало с введением стандарта выбросов Euro 6d-Temp и новой мультимедийной системы – « напряжённым периодом , о чём свидетельствует количество инцидентов с автомобилями, которые мы выпустили в то время. Когда я пришёл в конце 2021 года, качество было на достойном уровне, но мы не могли сказать, что достигли уровня лучших ».
Чтобы не попасть в затруднительное положение в 2024 году, который совпал с запуском многих моделей (Renault Scénic, Rafale, Symbioz, R5, Dacia Duster…), внедрением стандарта GSR2 и новых систем помощи водителю, которые он включает, процесс обеспечения качества был полностью пересмотрен .
До сих пор информация о дорожно-транспортном происшествии доходила до отдела качества в течение месяца . Эта задержка оказалась слишком долгой для директора компании, г-на Шарве, который решил «организовать качество компании как на заводе ». Неудивительно для человека, работающего в сфере производства. В ближайшие месяцы онлайн-диагностика будет проводиться в режиме реального времени в момент поломки, чтобы как можно быстрее проанализировать проблему и устранить её; « нет неисправности без анализа ». Также были налажены партнёрские отношения с компаниями, оказывающими помощь при поломках, для более эффективного сбора информации (марка, модель, первые признаки и т. д.).
Renault уже тестирует это решение. Например, у Renault 5 возникли проблемы с запуском. Первый случай произошёл 10 октября 2024 года. Спустя 26 дней решение было внедрено по всей сети .
Помимо повышения оперативности реагирования, цель также состоит в том, чтобы иметь менее 20 жалоб клиентов (то есть гарантийных случаев) на 1000 автомобилей в течение трех месяцев после запуска автомобиля. Это краткосрочная стратегия, направленная на обеспечение максимально возможной оперативности. Поскольку количество инцидентов больше всего, когда автомобиль только что был запущен, цель состоит в том, чтобы свести этот период к минимуму . Именно поэтому Renault перешла от централизованной системы обработки инцидентов к системе, управляемой непосредственно на заводах , куда поступают все жалобы клиентов . Эта система также действует на заводе Stellantis в Ренн-ла-Жане, Бретань, для сборки новейшего Citroën C5 Aircross .
ИИ на службе качества
Появление искусственного интеллекта особенно выгодно для автомобильной промышленности. Например, в случае с лакокрасочным покрытием он позволяет обнаруживать частицы размером до 200 микрон и корректировать их до того, как автомобиль покинет сборочный конвейер. Мониторинг разъёмов, которых становится всё больше, очень точный. Используя камеры и искусственный интеллект, можно определить, был ли разъём смещен; « мы можем увидеть отклонение всего в один миллиметр ». Этот тип процесса также применяется к геометрии всех кузовных панелей. В настоящее время на каждом заводе отслеживаются 500 операций, а к 2027 году планируется увеличить их число до 1000. Таким образом, используя идентификационный номер автомобиля, можно отслеживать все данные, связанные с его производственным процессом .
Компания Renault также внедрила инструмент, позволяющий ей в режиме реального времени отслеживать все свои заводы по всему миру , что позволяет отслеживать все проблемы, возникающие на производственных линиях, а также проблемы, о которых сообщает дилерская сеть. В конечном итоге, если автомастерская сталкивается с проблемой, она сообщает об этом на завод, который затем может отследить её источник, используя VIN-номер автомобиля (Vehicle Identification Number).
Последний метод работы завода, внедренный г-ном Шарве, — это ежедневное совещание в конце дня, на котором собираются все директора по качеству, директора по инжинирингу, директора заводов, в общей сложности около 80 человек, чтобы составить список деталей всех поломок предыдущего дня и расставить приоритеты.
Toyota и Volkswagen в качестве примера
Но Renault не забывает о долгосрочной перспективе, стремясь к тому, чтобы автомобиль был « как новый » через пять лет. Peugeot также преследует эту цель уже несколько лет. Концепция «как новый» автомобиля также подразумевает, что бортовые системы автомобиля соответствуют самым современным требованиям. В 2021 году Renault удалось обновить два блока управления, обновив один миллион единиц. В этом году бренд выполнил 4,5 миллиона обновлений более чем 19 блоков управления .
Toyota остаётся эталоном надёжности , но не качества, особенно в отделке салона. В этом плане в качестве примера приводится Volkswagen Group. Для Renault эти две компании — своего рода « компас ».
По данным отдела качества бренда, они инвестируют в повышение надёжности и долговечности своих автомобилей . Смогут ли Renault 5, Renault 4 и Clio шестого поколения стать хорошим примером в этом плане? Пока рано говорить, но мы будем внимательно следить за развитием событий .