Табулярный глинозем что это

Табулярный глинозем

Поставщик ООО «ИНСТАЛ-ЛИТ» по выгодным ценам за тонну предлагает высококачественные табулярные глиноземы для производства огнеупоров. В нашем каталоге представлены табулярная, реактивная и кальцинированная разновидности данного сырья. Вы можете купить глинозем объемом от 1 тонны с возможностью самовывоза или доставкой по всей России.

Табулярный глинозем

Представляет собой чистый α-глинозем. Его получают за счет интенсивного спекания исходного материала при температуре выше 1800 °C. При этом спекающие добавки не используются. В составе крупные, хорошо развитые кристаллы α-глинозема в форме гексагональных пластин длиной̆ до 200 мкм. Отличная термостойкость и низкое температурное расширение материала объясняются низким показателем открытой пористости и крупным размером кристаллов с закрытыми сферообразными порами. Табулярный глинозем прочен и устойчив к кислым и щелочным средам.

Табулярный глинозем – основа для изготовления формованных и неформованных огнеупоров высокого качества. Подходит для использования на следующих производствах: сталеплавильном, литейном, цементном, нефтехимическом, керамическом.

Реактивные глиноземы

Мы предлагаем тонкомолотые реактивные глиноземы. Они подходят для изготовления огнеупоров, в которых параметры заданной упаковки частиц, реологии и консистенции при укладке настолько же значимы, как и свойства готового изделия. С помощью реактивных глиноземов удается получить:

Кальцинированные глиноземы

Отличные высокотемпературные свойства оксида алюминия Al2O3 позволяют использовать кальцинированные глиноземы в изготовлении неформованных и формованных огнеупоров. Функции данного материала зависят от размера частиц и кристаллов:

Чтобы уточнить цену глиноземов за тонну, свяжитесь с нашими менеджерами любым удобным способом.

Источник

Производство сырьевых компонентов

Цех ориентирован на производство табулярного глинозема (пластинчатого корунда) и алюмомагниевой шпинели.

Комплекс включает в себя несколько основных участков:

Работа на всех переделах ведется в круглосуточном режиме, который позволяет производить более 20 000 тонн табулярного глинозема в год.

Производство начинается с приемки сырья и входного контроля. Со склада сырьевой материал по системе пневмотранспорта поступает в промежуточные бункера, откуда, строго по технологии, дозируется и поступает в шаровую мельницу для измельчения и смешивания. После измельчения материал с помощью грануляционных барабанов приобретает шаровидную форму, гранулы поступают в сушильную камеру и далее в шахтную печь, где происходит процесс высокотемпературного обжига при температуре выше 1800 °C.

Конечным этапом производства табулярного глинозема различных фракций является участок дробления ДСУ (дробильно-сортировочный участок). До передачи материала на ДСУ для классификации по фракциям, обожженные гранулы подвергаются обязательному лабораторному контролю достижения материалом заданных свойств. В случае, если гранулы свои свойства еще не приобрели, их направляют в систему рециркуляции для повторного обжига.

Табулярный глинозем после дробления классифицируется на разные фракции и расфасовывается в тару (мешки/биг-беги массой от 25 кг до 2 тонн). Готовую продукцию отправляют на склад для ожидания отгрузки потребителю.

Все процессы производства табулярного глинозема максимально автоматизированы. В свою очередь, высокая автоматизация процессов и контроль на всех этапах производства обеспечивает высокое качество готовой продукции.

Источник

Табулярный глинозем

Область применения и назначение

Табулярный глинозем — предпочтительный компонент для производства высококачественных формованных и неформованных огнеупоров. Используется в сталеплавильном производстве, литейной, цементной, нефтехимической, керамической промышленности и мусоросжигательных установках.

Другие сферы широкого потребления этого материала включают производство электроизоляторов, печного припаса, носителей катализаторов. Измельченный табулярный глинозем — наилучший наполнитель для композиционных материалов на эпоксидных и других типах смол, от которых требуются высокая диэлектрическая прочность, теплопроводность и износостойкость.

Характеристики

Это чистый α-глинозем, получаемый интенсивным спеканием при температурах выше 1800 о С, без использования спекающих добавок.

Он характеризуется крупными, хорошо развитыми кристаллами α-глинозема длинной до 200 мкм, которые имеют форму гексагональной пластинки. Низкое температурное расширение и высокая термостойкость объясняются особенностями микроструктуры: низкой открытой пористостью и крупным размером кристаллов с закрытыми сферическими порами, сформировавшимися при интенсивном спекании.

Базовые показатели

Материал производства фирмы ALMATIS (Германия)

Преимущества

По вопросам приобретения табулярного глинозема и получения подробной консультации по свойствам продукции, условиям поставки и заключению договора просим вас обратиться к менеджерам:

Источник

От идеи – к воплощению (2019-10-22 17:00:02)

От идеи – к воплощению

Почти двадцать лет прошло с тех пор, как на территории НароФоминского района появилось предприятие, относящееся к пулу «тяжеловесов» среди промышленных производств, локализованных на юго-западе Московской области. Его продукция вряд ли заинтересует широкий круг потребителей, среди партнеров завода – серьезные игроки, имеющие непосредственное отношение к отрасли черной металлургии. Ге н е р а л ь н ы й д и р е к т о р ООО «Кералит» Андрей Викторович Городинец рассказал в интервью нашему журналу о новых технологиях в производстве современных огнеупорных материалов и раскрыл главный секрет стабильного развития.

– Андрей Викторович, деятельность компании начиналась практически с нуля в непростое и для страны, и для людей время. Насколько успешной стала реализация вашего лозунга «От идеи – к воплощению»?

– Анализ развития новых технологий в черной металлургии и других отраслях промышленности показывал неуклонно возрастающий спрос на современные огнеупорные материалы, которые не производились в то время в Российской Федерации. Потребность наших металлургов удовлетворялась поставками в основном из стран Евросоюза и позже из КНР. Так родилась идея создания современного производства, отвечающего современным требованиям рынка.

– Но идее недостаточно просто «родиться» – ее необходимо воплотить в жизнь.

– Уже через четыре года после ее рождения, в 2004-м, мы ввели в эксплуатацию производственно-складской комплекс №1, предназначенный для выпуска современных неформованных огнеупорных материалов и изделий по технологии вибролитья. Его продукция предназначена для предприятий черной и цветной металлургии, цементной и стекольной промышленности, машиностроения.

Однако для того чтобы иметь конкурентные преимущества перед европейскими компаниями и производителями огнеупоров из КНР, мы задумались о создании производства одного из основных видов сырья для современной огнеупорной продукции. Речь идет о табулярном глиноземе (продукт имеет исключительно высокую огнеупорность, механическую прочность, износостойкость) и алюмомагниевой шпинели (является высококачественным и высокотехнологичным сырьевым материалом для огнеупорных бетонов и изделий). Именно поэтому в период 2011-2013 гг. мы совместно с компанией «Поллизиус – Тиссен Крупп Гмбх» реализовали проект ПСК №2, представляющий собой производство вышеназванных продуктов.
Следует отметить, что производство табулярного глинозема в Европе реализовано только в четырех компаниях: в Германии, Голландии, Словении и у нас в России. Помимо собственного потребления, мы успешно поставляем продукцию ПСК №2 нашим потребителям в России, Украине, Казахстане, Германии, Австрии, Финляндии, Испании, Польше, Хорватии, США.

Современные тенденции рынка сегодня диктуют не только требования по поставкам качественной продукции для производства стали и чугуна, но и призывают к более расширенному сотрудничеству между производителями и потребителями огнеупоров. Речь идет о комплексных поставках, инжиниринге при ремонте и эксплуатации тепловых агрегатов, аутсорсинге. В 2019 г. мы планируем завершить реализацию инвестиционного проекта «Строительство ПСК №3» по производству современных оксид-углеродистых изделий, предназначенных для футеровок тепловых агрегатов в сталелитейной промышленности. Данный проект реализуется нами с известными производителями оборудования «Лайс Гмбх», «Ридхаммер Гмбх» и «Машинефабрик Густав Айрих Гмбх энд К». Таким образом, мы сможем предложить потребителю гарантированные комплексные поставки огнеупоров собственного производства. Что немаловажно, одним из основных видов сырья для их производства будет табулярный глинозем нашего ПСК №2.

– Любое производство обречено на стагнацию, если у станков стоят незаинтересованные в его развитии люди. А у нас, к сожалению, каких–то кардинальных изменений, способствующих привлечению высококвалифицированных рабочих кадров на производство, так и не произошло. Единственная надежда на профессионалов советской школы… Кем представлен персонал на вашем производстве – есть ли молодежь, наставники?

– Команда профессионалов на самом деле была собрана предыдущими руководителями компании Никифоровым Алексеем Яковлевичем и Горбаненко Вячеславом Михайловичем. Алексея Яковлевича, к сожалению, уже нет с нами. Он являлся легендой в отечественной огнеупорной промышленности. Именно он руководил строительством первой очереди нашего предприятия. Под его руководством был построен в начале 60- х годов ХХ-го столетия завод «НИКОМОГНЕУПОР» в Нижнем Тагиле, в 70-х годах он принимал участие в строительстве завода по производству промышленной теплоизоляции в Египте, в 80-90 гг. долгое время руководил Внуковским огнеупорным заводом. Именно по его рекомендации к нам на предприятие пришли и трудятся по сей день Савкин Анатолий Константинович, Кривов Евгений Иванович, Никитина Наталья Николаевна, Никифоров Евгений Алексеевич. Сегодня коллектив предприятия представляет собой сплав опыта и молодости, как ни банально это звучит. Вместе с нашими ветеранами в коллективе работают молодые, но уже достаточно зрелые руководители и специалисты Валитов Валерий Галиевич, Нестеров Александр Федорович, Пикус Сергей Владимирович, Крылевский Игорь Владимирович, Золотов Кирилл Анатольевич, Завражина Анна Тимофеевна – настоящие профессионалы своего дела, дорожащие репутацией компании, преданные своему делу.
Все это в совокупности позволяет нам постоянно развиваться: новые виды продукции, совершенствование существующих технологий, нестандартный подход к решению инженерных и управленческих задач – вот слагаемые успеха компании. Но главный наш капитал, повторюсь, конечно же, люди.

– У вас создана огнеупорная лаборатория. Каковы ее задачи?

– Испытательная лаборатория предприятия, которую возглавляет Никитина Наталья Николаевна, предназначена для проведения входного контроля поступающего сырья, а также сертификации-паспортизации выпускаемой нами продукции. Лаборатория аккредитована Федеральной службой по аккредитации РФ и оснащена самым современным оборудованием для проведения всех необходимых физико-химических испытаний продукции и сырья. Сотрудники лаборатории проходят постоянное обучение с целью совершенствования своих профессиональных знаний и навыков.

– Компания «Кералит», помимо собственно производства, выполняет собственными силами или силами подрядных организации строительно-монтажные работы, оказывает широкий спектр инженерно-консультационных услуг. О чем конкретно речь?

– Одним из приоритетных направлений развития компании являются услуги по проектированию футеровок тепловых агрегатов, инжиниринговому сопровождению во время эксплуатации и ремонта. Специалисты отдела инжиниринга, возглавляемого Поповым Александром Юрьевичем, используя самые современных программные продукты, разрабатывают и внедряют у наших заказчиков различные варианты футеровок с учетом характера и особенностей эксплуатации. Кроме того, мы располагаем штатом инженеров отдела инжиниринга, постоянно находящихся на предприятиях наших ключевых потребителей, которые работают в тесном контакте с металлургами. Их задача состоит в контроле над эксплуатацией нашей продукции, оперативном реагировании на все вопросы, возникающие в процессе производства стали и чугуна.

Особо необходимо отметить работу отдела термических и нагревательных печей, возглавляемого начальником отдела Замятиным Валерием Леонидовичем. Помимо проектирования, расчетов футеровок, инжинирингового сопровождения ремонтов нагревательных печей прокатного производства, данное подразделение, начиная с 2012 года, реализовало ряд крупных проектов «под ключ» по строительству новых печей, реконструкции и ремонту существующих. Это проекты «Северсталь-Балаково», печь на Ростовском электрометаллургическом заводе, две печи на Абинском электрометаллургическом заводе, строительство двух печей в сортопрокатном цехе на вводимом в этом году в эксплуатацию заводе «ТУЛАЧЕРМЕТСТАЛЬ» и ряд других. Работая, так сказать, в отрыве от основного производства, сотрудники данного подразделения подтверждают репутацию и честь нашей компании.

– Тепловые агрегаты, разработанные на основании ваших проектов, эксплуатируются на предприятиях различных отраслей по всей России и странах СНГ. Вы занимаетесь поставками оборудования, комплектующих. Насколько на сегодняшний день есть в этом потребность от заказчиков, партнеров?

– Наша компания занимается проектированием, производством и комплексными поставками огнеупорной продукции. Огнеупоры относятся к расходуемым технологическим материалам при производстве стали и чугуна, проката. Пока существует процесс производства стали – существует потребность в нашей продукции и услугах. Конечно, «свято место пусто не бывает», и мы постоянно сталкиваемся со все возрастающей конкуренцией как со стороны отечественных компаний, так и со стороны производителей и поставщиков из Европы и Юго-Восточной Азии. Эти вызовы побуждают нас повышать эффективность планирования, производства и реализации продукции и услуг, искать новые возможности повышения конкурентоспособности.

– Какие преимущества компании вы можете отметить как приоритетные?

– Стремление к открытому, долгосрочному, взаимовыгодному партнерству с нашими потребителями, желание и умение подтвердить его ожидания профессионального сотрудничества и, конечно, постоянное развитие – видимо, в этом ключ к успеху для любой компании, независимо от того, чем она занимается.

Источник

Производство глинозема

Технология производства алюминия сос­тоит из двух стадий: первая — производства глинозема и вторая — электролитическое получение алюминия из глино­зема. За рубежом практически весь глинозем получают из бокситов в основном способом Байера (К.И.Байер — австрий­ский инженер, работавший в России), на отечественных за­водах глинозем получают из бокситов способом Байера и из бокситов и нефелинов способом спекания. Оба эти способа относятся к щелочным методам выделения глинозема из руд. Способ Байера экономически целесообразно использовать для переработки бокситов с небольшим содержанием SiO₂ (с кремниевым модулем Al₂O₃/SiO₂ более 5—7), поскольку при росте количества SiO₂ все больше Al₂O₃ и используемой в процессе щелочи теряются из-за образования химического соединения Na₂O • Al₂O₃ • 2SiO₂ • 2H₂O.

Для переработки бокситов с кремниевым модулем менее 5—7 более экономичным является способ спекания. В связи с истощением богатых глиноземом месторождений боксита и вовлечением в производство более бедных бокситов, доля способа Байера в производстве глинозема снижается и воз­растает доля способа спекания.

Способ Байера

Способ Байера — способ выделения глинозема из боксита — основан на выщелачивании, цель которого растворить содер­жащийся в боксите оксид алюминия Al₂O₃, избежав перевода в раствор остальных составляющих боксита (SiO₂, Fe₂O₃ и др.). В основе способа лежит обратимая химическая реак­ция:

При протекании реакции вправо глинозем в виде алюмината натрия переходит в раствор, а при обратном течении реак­ции образующийся гидратированный Al₂O₃ выпадает в осадок. Упрощендая схема производства глинозема по способу Байера показана на рис. 244. Ниже описаны основные операции этого способа.

1. Подготовка боксита к выщелачиванию. Боксит дробят и размалывают до фракций размером 0,05—0,15 мм в среде добавляемой щелочи и оборотного раствора щелочи NaОН, добавляют также немного извести, активизирующей выщелачивание.

2. Выщелачивание. Полученную при помоле пульпу направляют на выщелачивание. Для полного протекания приведенной выше реакции вправо (образования алюмината натрия) необходимы щелочная среда, высокое давление (

3 МПа), нагрев пульпы до 100—240 °С (в зависимости от сорта боксита) и ее длительное (около 2 ч) перемешивание. Такие условия обеспечиваются в автоклавах — сосудах, работающих под давлением. Применяемые автоклавы представляют собой (рис.245) стальной цилиндрический сосуд диаметром 1,6—2,5 и высотой 13,5—17,5 м. Давление в автоклаве 2,5—3,3 МПа, пульпу подают сверху, снизу через патрубок 2 с барботером 3 — пар, который нагревает и перемешивает ее. Из автоклава пульпа выдавливается через трубу 1.

Автоклав для выщелачивания боксита

Пульпу обычно пропускают через батарею из 6—10 последовательно установленных автоклавов, где в течение

2 ч содержащийся в пульпе в виде Al₂O₃ • Н₂O, Al₂O₃ • 3Н₂O и Al₂O₃ глинозем реагирует со щелочью (реакция приведена выше), переходя в Na₂O • Al₂O₃. В первый автоклав пульпу подают насосом, предварительно подогрев до

150 °С, из последнего автоклава пульпа попадает в два автоклава-испарителя, в которых давление снижается до атмосферного. Про­дуктом является автоклавная пульпа, состоящая из алюми- натного раствора (содержащего Na₂O • Al₂O₃) и шлама (осадка, в который выпадают остальные примеси боксита).

3. Разделение алюминатного раствора и шлама после раз­бавления пульпы водой производят в сгустителях (отстойни­ках) — сосудах диаметром 15—50 м, на дне которых оседает шлам, а через верх сливается отстоявшийся алюминатный раствор. Его дополнительно пропускают через фильтры и направляют на следующую операцию — декомпозицию. Получае­мый красный шлам (окраску ему придают частицы Fe₂O₃) идет в отвал, шлам содержит, %: Al₂O₃ 12—18, SiO₂ 6—11, Fe₂O₃ 44-50, CaO 8-13.

4. Разложение алюминатного раствора, называемое также декомпозицией или выкручиванием проводят с целью перевес­ти алюминий из «раствора в осадок в виде Al₂O₃ • 3Н₂O, для чего обеспечивают течение приведенной выше реакции выще­лачивания влево, в сторону образования Al₂O₃ • 3Н₂O. Что­бы указанная реакция шла влево, необходимо понизить дав­ление (до атмосферного), разбавить и охладить раствор, ввести в него затравки (мелкие кристаллы гидрооксида алю­миния) и пульпу для получения достаточно крупных кристал­лов Al₂O₃ • 3Н₂O перемешивать в течение 50—90 ч.

Этот процесс осуществляют в серии установленных после­довательно и соединенных перепускными сифонами декомпозеров, через которые последовательно проходит пульпа (алюминатный раствор с выпадающими кристаллами гидроокси­да алюминия). В серии устанавливают 10—11 декомпозеров с механическим перемешиванием или 16—28 декомпозеров с воз­душным перемешиванием пульпы. Первые представляют собой баки диаметром до 8 м, в которых перемешивание осуществ­ляют вращением вокруг вертикальной оси волокуш (гребков). Декомпозеры второго типа, преимущественно применяемые в настоящее время, представляют собой цилиндрические баки высотой 25—35 м и объемом до 3000 м3; снизу в них подают сжатый воздух, перемешивающих пульпу.

5. Отделение кристаллов гидрооксида алюминия от раствора и классификация кристаллов по крупности. После декомпозиции пульпа поступает в сгустители, где гидро­оксид отделяют от раствора. Полученный гидрооксид в гид­росепараторах разделяют на фракцию с размером частиц 40—100 мкм и мелкую фракцию (размером

6. Кальцинацию или обезвоживание гидрооксида алюминия осуществляют в футерованных шамотом трубчатых вращающихся печах диаметром 2,5—5 и длиной 35—110 м, отапливаемых природным газом или мазутом. Гидрооксид медленно перемещается вдоль вращающегося барабана навстречу потоку горячих газов, температура которых повышается от 200—300 °С в месте загрузки до

1200 °С вблизи горелки у разгрузочного торца барабана. При нагреве гидрооксида идет реакция: Al₂O₃ • 3H₂O = Al₂O₃ + 3Н₂O, заканчивающая­ся при 900 °С. Продуктом является глинозем Al₂O₃ (порошок белого цвета).

Извлечение глинозема при использовании описанного спо­соба Байера составляет около 87 %. На производство 1 т глинозема расходуют 2,0—2,5 т боксита, 70—90 кг NaOH, около 120 кг извести, 7—9 т пара, 160—180 кг мазута (в пересчете на условное топливо) и около 280 кВт • ч элект­роэнергии.

Способ спекания

Способ применяют для получения глинозема из высококрем­нистых (> 6—8 % SiO₂) бокситов с кремниевым модулем менее 5—7 и из нефелиновых руд; способ пригоден также для пере­работки любого алюминиевого сырья.

Сущность способа заключается в получении твердых алю­минатов путем их спекания при высоких (

1300 °С) темпе­ратурах и в последующем выщелачивании полученного спека.

Получение глинозема из бокситов

Основные стадии этого процесса следующие.

Подготовка к спеканию. Боксит и известняк после дроб­ления измельчают в мельницах в среде оборотного содового раствора с добавкой свежей соды Na₂CO₃, получая пульпу с влажностью 40 %.

Спекание ведут в отапливаемых трубчатых вращающихся печах диаметром до 5 и длиной до 185 м. Температура в пе­чи повышается от 200—300 °С в месте подачи пульпы до

1300 °С в разгрузочном конце у горелки. При нагреве оксид алюминия превращается в водорастворимый алюминат натрия:

а кремнезем связывается в малорастворимые силикаты: SiO₂ + 2СаО = 2СаО • Si02. С содой реагирует также Fe₂O₃ боксита, образуя NaaO • Fe203. Эти химические соединения спекаются, образуя частично оплавленные куски — спек.

После обжиговой печи спек охлаждают в холодильниках, дробят до крупности 6—8 мм и направляют на выщелачивание.

Выщелачивание ведут горячей водой проточным методом в аппаратах различной конструкции: диффузорах (цилиндрических сосудах, куда порциями загружают и выгружают спек), в конвейерных выщелачивателях и др. Наиболее совершенными являются трубчатые выщелачиватели непрерывного действия (рис. 246). Загружаемый через бункер 1 в сосуд высотой 26 м спек благодаря непрерывной выгрузке секторными разгружателями 2 движется вниз и промывается встречным потоком воды. В воде растворяется алюминат натрия, вода разлагает также феррит натрия Na₂O • Fe₂O₃ и Fe₂O₃ выпадает в осадок. Продуктами выщелачивания являются алюминатный раствор и красный шлам, содержащий Fe₂O₃, Al₂O₃, SiO₂, CaO. В алюминатный раствор переходит немного кремнезема в виде гидросиликатов, в связи с чем раствор подвергают обескремниванию.

Обескремнивание алюминатного раствора осуществляет в батарее автоклавов длительной (

2,5 ч) выдержкой при температуре 150—170 °С. В этих условиях вырастают кристаллы нерастворимого в воде соединения Na₂O • Al₂O₃ • 2SiO₂ • 2Н₂О (иногда к раствору добавляют известь, в этом случае образуются кристаллы СаО • Al₂O₃ •2SiO₂ • 2H₂O). Из автоклавов выходит пульпа, состоящая из алюминатного раствора и осадка — белого шлама. Далее раствор отделяют от белого шлама путем сгущения и фильтрации. Белый шлам идет в ших­ту для спекания, а раствор направляют на карбонизацию.

Карбонизацию проводят с целью выделения алюминия в осадок Al₂O₃ • 3Н₂O (карбонизация заменяет декомпозицию в способе Байера). Карбонизацию осуществляют в сосудах цилиндрической или цилиндроконической формы объемом до 800 м 3 пропусканием через раствор отходящих газов спекательных печей, содержащих 10—14 % СO₂. Газы перемешивают раствор, а СO₂ разлагает алюминат натрия: Na₂O • Al₂O₃ + СO₂ + 3Н₂O = Al₂O₃ • 3Н₂O + Na₂CO₃ и гидроксид алюминия выпадает в осадок.

Далее проводят те же технологические операции, что и в способе Байера: отделение Al₂O₃ • 3Н₂O от раствора и кальцинацию — обезвоживание гидроксида алюминия прокали­ванием в трубчатых печах с получением глинозема Al₂O₃.

Примерный расход материалов на получение 1 т глино­зема, т: боксита 3,2—3,6; известняка 1,35; извести 0,025; кальцинированной соды 0,19; условного топлива 1,1—1,2; электроэнергии

Получение глинозема из нефелинов

Нефелиновый концент­рат или руду и известняк после дробления размалывают в водной среде, получая пульпу для спекания. В связи с наличием в составе нефелина щелочей не требуется добавок в шихту соды.

Спекание производят в отапливаемых трубчатых вращаю­щихся печах диаметром 3—5 и длинрй до 190 м; пульпу зали­вают в печь со стороны выхода газов, где температура рав­на 200—300 °С, а в разгрузочном конце она достигает 1300 °С. В процессе нагрева нефелин взаимодействует с известняком:

В результате этой реакции входящие в состав нефелина Na₂O и К₂O обеспечивают перевод глинозема в водораствори­мые алюминаты, а СаО связывает кремнезем в малораствори­мый двухкальциевый силикат. Получаемый спек охлаждают в холодильниках и дробят.

Выщелачивание нефелинового спека совмещают с его раз­молом и проводят в шаровых или стержневых мельницах в среде горячей воды со щелочным раствором, получаемым пос­ле карбонизации. В процессе выщелачивания алюминаты раст­воряются в воде и остается известково-кремнистый шлам (называемый белитовым), который идет на производство це­мента.

Обескремнивание алюминатного раствора проходит в две стадии. Первую проводят в автоклавах в течение 1,5—2 ч при температуре 150—170 °С; при этом в осадок выпадают содержащие кремнезем алюмосиликаты, этот осадок (белый шлам) идет в шихту для спекания.

Алюминатный раствор после первой стадии обескремнивания делят на две части. Одну часть далее подвергают кар­бонизации (так, как при переработке бокситов) с последую­щей декомпозицией, после чего получают в осадке гидроок­сид алюмния и содощелочной раствор, идущий на выщелачива­ние спека.

Вторую часть алюминатного раствора дополнительно обескремнивают в мешалках с добавкой извести при

95 °С в течение 1,5—2 ч. При этом в осадок выпадает известково­силикатный шлам и обеспечивается глубокое обескремнивание алюминатного раствора. Затем этот раствор подвергают кальцинации, получая в осадке гидроксид алюминия и глубо­ко обескремненный содовый раствор, из которого далее в содовом цехе получают поташ (К₂СО₃) и кальцинированную соду (Na₂СO₃); глубокое обескремнивание необходимо для получения этих товарных продуктов.

Кальцинация. Гидрооксид алюминия после обеих ветвей переработки алюминатного раствора подвергают промывке и фильтрации и затем направляют на кальцинацию (обезвожива­ние), которую проводят так же, как в способе Байера, по­лучая глинозем.

Примерный расход материалов на получение 1 т глинозема из нефелинов, т: нефелина 4; известняка 7; извести 0,1; условного топлива 1,5; электроэнергии

1000 кВт • ч. При этом получают около 1 т содопродуктов и до 10 т цемента.

Источник