Технология gtl что это
GTL-технологии по переводу газа в жидкое состояние
GTL-технологии по переводу газа в жидкое состояние (gas to liquids technologies) интересуют все большее число компаний.
ИА Neftegaz.RU. GTL-технологии по переводу газа в жидкое состояние (gas to liquids technologies) интересуют все большее число компаний.
Рост цен на углеводороды вынуждают проводить исследования по повышению эффективности их использования.
Почему появился интерес к GTL- технологиям
1. Отдаленность месторождений газа.
По оценкам специалистов, до 60% разведанных запасов газа расположены на большом расстоянии от конечного потребителя.
Прокладка газопроводов к ним зачастую экономически необоснованна, несмотря на то, что издержки их строительства неуклонно снижаются.
Если бы этот газ можно было с низкими затратами преобразовывать в жидкость, его транспортировка до потребителя приобрела бы большую привлекательность.
Помимо этого, в ряде других случаев, это поможет решить и экологические вопросы, так как отпадет необходимость сжигать попутный нефтяной газ.
Это актуально для России в связи с госрегулированием величины сжигания ПНГ.
2. Рост цены на нефть. В середине 1990 х гг, когда мировая цена на нефть составляла 15 долл США /баррель, GTL-технологии казались непривлекательными.
Сегодня, когда она колеблется около 100 долл/баррель, применение их более вероятно.
Тем более, уже идут дискуссии, в каком году мировое производство нефти достигнет своего максимума.
Однако специалисты нефтедобывающих компаний сходятся в том, что снижение мирового производства нефти можно будет наблюдать уже через 5-10 лет.
3. Качество продуктов переработки.
Общеизвестно, что GTL-синтез лучше, чем очистка.
В синтезируемых продуктах намного легче контролировать уровень содержания примесей.
Это значит, что они в принципе намного чище, чем нефтепродукты, произведенные традиционным путем.
Это может быть актуально для европейских производителей дизельного топлива, которые вынуждены были резко увеличить издержки на его очистку, в связи с введением ограничений на содержание серы и ароматических составляющих топлива.
При этом доля поставок сырой нефти с низким содержанием серы на европейский рынок снижается YoY, и эта динамика, по всей видимости, продолжится.
В феврале 2010 г Peak Oil Group предположила, что пик добычи сырой нефти нефти в мире придется на 2015 г, после которого начнется стагнация добычи.
МЭА прогнозирует наступление пика добычи до 2030 г.
Россия обладает 5,6% мировых разведанных запасов нефти, что составляет около 10,2 млрд т. При нынешнем уровне добычи нефти запасов хватит еще на 20 лет.
Таким образом, экономия на очистке составляет 5-10 долл США/барр.
По большому счету существуют 3 типа технологий, позволяющих превращать углеводороды, из природного газа в синтетические жидкие продукты, это:
— прямая конверсия природного газа;
— непрямая конверсия через синтез-газ;
— синтез метанола из синтез-газа.
Прямая конверсия метана позволяет производить дешевый синтез-газ, но сама реакция конверсии, имея высокую энергию активации, практически не поддается контролю.
Был разработан ряд процессов прямой конверсии, но они так и не нашли широкого коммерческого применения.
В результате, предпочтение отдается 2 м другим способам, ключевым звеном в которых является получение синтез-газа.
При получении синтез-газа, природный газ преобразуют в водород и угарный газ путем частичного окисления, парового риформинга или комбинации обоих процессов.
Ключевым критерием использования того или иного процесса является соотношение водорода и угарного газа.
Для удаления водорода в этом случае используются мембраны или метод адсорбции, основанный на колебаниях давления (pressure swing adsorption).
Ради экономии, избыточный водород утилизируется на соседних нефтеперерабатывающих или аммиачных производствах.
В отсутствии такой возможности, наиболее предпочтительным процессом является процесс Фишера-Тропша.
Здесь возможны 2 варианта: использование чистого кислорода и использование кислорода воздуха.
Технология Фишера-Тропша сама по себе дорогая.
Ее разработка и применение оправдывалась большей частью стратегическими целями государств, у которых не было доступа к нефтяным запасам, например, Германия времен войны.
Однако с развитием промышленности и технологий появлялись процессы, основанные на технологии Фишера-Тропша, издержки использования которых были существенно ниже.
Технология Фишера-Тропша основана на реакции восстановительной олигомеризации монооксида углерода, и типы продуктов реакции зависят от температуры самой реакции.
Существуют 3 типа конверсионных реакторов для этой технологии.
Синтез продуктов средней фракции компании Shell
Компания Shell активно ищет пути внедрения данной технологии по всему миру, включая Австралию и Алжир. Один из последних проектов является гигантское производство в Катаре мощностью 140 тыс барр/день, где первая линия мощностью 70 тыс барр/день будет запущена уже в 2009 г.
Фаза суспензионной дистилляции компании Sasol
Начиная с 1999 г, компания Sasol объединила свои усилия с компанией Chevron Texaco с целью коммерциализации GTL-технологии. Компания Chevron разработала процесс изокрекинга для выделения нафты из сырой нефти методом каталитического расщепления.
Sasol-Chevron, имея 2 строящиеся установки мощностью по 34 тыс барр/день в Катаре и Нигерии, была пионером в разработках нового поколения GTL-производств.
Компания Exxon разработала процесс Фишера-Тропша для получения синтез-газа из природного газа для коммерческого применения. Компания спроектировала собственный суспензионный реактор и создала систему катализаторов высокой активности и селективности, что поспособствовало снижению издержек. Процесс синтеза осуществлялся в 3 стадии: генерация синтез-газа в подвижной основе катализатора с использованием частичного каталитического окисления, суспензионная фаза синтеза Фишера-Тропша и улучшение синтез газа в неподвижном слое катализатора путем гидроизомеризации. Данный процесс применим для получения ряда продуктов. Совсем недавно, компания разработала новый химический метод синтеза дизельного топлива из природного газа, основанный на процессе Фишера-Тропша. Компания предъявила более жесткие требования к катализаторам и улучшила технологии выделения кислорода, таким образом, снизила переменные издержки процесса. В данный момент компания активно продвигает этот процесс по всему миру.
Снова исходной точкой был выбран Катар, где строится производство мощностью 150 тыс барр/сутки. Пуск намечен на 2011 г.
Процесс Фишера-Тропша по производству синтез-газа компании Syntroleum основан на воздушно-автотермическом риформинге.
Получающаяся синтезированная смесь содержит нафту, дизельную и керосиновую фракции, которые впоследствии могут быть разделены.
Процесс осуществляется на 2 х пилотных установках: в штате Оклахома (с 1990 г.) и в штате Вашингтон (с 1999-2000 гг.).
Компания активно выступает за коммерциализацию этого процесса.
Тем не менее, ей удалось подписать ряд лицензионных соглашений с такими производителями, как ARCO, Kerr-McGee, Marathon, Texaco и Repsol-YPF.
В настоящий момент компания сосредоточила усилия на «угольных» GTL-процессах в США.
Компания Rentech, находящаяся в американском штате Колорадо, известна собственным запатентованным процессом Фишера-Тропша с суспензионным реактором и осажденным катализатором для преобразования газов и твердых углеродсодержащих материалов в неразветвленные жидкие углеводороды.
Длинные неразветвленные углеводороды относят к тяжелым фракциям, в то же время углеводороды с короткой цепью рассматриваются как легкие фракции, которые конденсируют в дизельное топливо и нафту.
Демонстрационная установка компании была запущена в Колорадо в 1991 г. На ней использовался газ из органических отходов, однако, производство на ней было остановлено из-за нехватки сырья.
Rentech совместно с капиталом венчурной фирмы Republic Financial пыталась приобрести одно из американских метанольных производств мощностью 75 тыс. т/год, для получения до 1000 баррелей/день GTL-продуктов, однако, сделка сорвалась из-за высоких цен на природный газ в 2002-2003 гг.
Тем не менее, компания сохранила за собой 19 американских патентов, огромное количество технико-экономических обоснований строительства установок мощностью около 10 тыс. баррелей/день по всему миру, включая Боливию, Индонезию, Новую Гвинею и Австралию. GTL-процесс компании до сих пор не нашел коммерческого использования, и компания сейчас сосредоточила свои усилия на развитии «угольных» технологий в США.
Компания British Petroleum занималась разработками GTL-технологий совместно с компанией Davy Process Technology, начиная с 1996 г. Компании разработали процесс, основанный на технологии крупномасштабного парового риформинга (компании Davy) с применением установки для риформинга оптимальной формы (компании BP), которая, как предполагалось, существенно снизит издержки. Демонстрационная установка компании была запущена в конце 2003 г. на Аляске, где эта технология до сих пор проходит испытания.
Обладая доступом к крупным запасам природного газа, норвежская компания Statoil разработала катализаторы и реакторы процесса Фишера-Тропша для производства продуктов средних фракций из натурального газа.
Процесс осуществляется при помощи трехфазного реактора суспензионного типа, в котором синтез-газ подается в суспензию частиц катализатора, находящегося в гидросмеси углеводородов, которая сама по себе является одним из продуктов процесса.
Продолжительность процесса зависит от производительности катализатора и его способности непрерывно извлекать жидкий продукт. Компания Statoil заключила соглашение с компанией PetroSA, согласно которому последняя применила разработанный процесс на одной из своих установок в Южной Африке. Таким образом, демонстрационная установка была завершена и запущена уже в 2004 г.
Компания ConocoPhillips предложила процесс Фишера-Тропша для получения синтез-газа с применением суспензионного реактора на собственном кобальтовом катализаторе, с частичным каталитическим окислением. Компания заявила, что разработанный ей процесс является наиболее эффективным в плане конверсии газа, и он имеет существенно более низкие издержки. Демонстрационная установка мощностью 400 баррелей/день была введена в строй в 2002 г. в штате Оклахома, и в данный момент компания планирует осуществить уже крупномасштабный проект в Катаре.
Несмотря на внимание, уделяемое столь крупными компаниями, процесс до сих пор не выходит за лабораторные рамки, однако, по всей видимости, вскоре будет создана первая демонстрационная установка.
Синтез метанола как GTL-технология
Получение бензина из метанола
Первой из технологий, нашедших коммерческое применение, был процесс получения бензина из метанола разработанный компанией ExxonMobil. Этот процесс основан на использовании цеолитного катализатора ZSM-5 собственного производства. Технология была опробована в 1985 г на заводе компании Methanex в Новой Зеландии. Ее использование было технологически успешным, однако, стоимость полученного бензина составила свыше 30 долл./баррель. Использование этой технологии было бы экономически обосновано лишь в случае субсидий со стороны правительства Новой Зеландии. Начиная с 1997 г., установка служит лишь для производства метанола.
Компании UOP и Haldor Topsoe разработали этот процесс с использованием кремнийалюминийфосфатного молекулярно решетчатого катализатора компании UOP, селективного для процессов конверсии метанола в этилен и пропилен. Поры решетки таковы, что только молекулы, обладающие малым весом и размером, легко просачиваются сквозь них. Остаток, подвергаясь действию катализатора, постепенно коксуется. Коксование означает, что катализатор требует постоянного восстановления. В процессе используется подвижный слой восстановительной системы. Сырьем для процесса служит метанол-сырец, в связи с этим появляется экономия на ректификации, поэтому расположение подобного производства рядом с установкой по производству метанола позволит сэкономить на издержках.
Процесс преобразования метанола в пропилен компании Lurgi основан на применении катализатора с неподвижным слоем на цеолитной основе. Подача метанола осуществляется в адиабатический реактор получения диметилового эфира (ДМЭ), где метанол преобразуется в ДМЭ и воду. Высокоактивный и высокоселективный катализатор служит для достижения примерного термодинамического равновесия. Поток метанола, воды и ДМЭ направляют в первый реактор конверсии метанола в пропанол (MTP-реактор), куда также поступает пар. В реакторе осуществляется конверсия метанола и ДМЭ в углеводородные продукты, среди которых превалирует пропилен, с эффективностью свыше 99%. Те же процессы происходят во втором и в третьем реакторах, использование которых гарантирует одинаковые условия реакции, а также максимальную выработку пропилена. После всех стадий смесь охлаждают и разделяют на газофазные продукты реакции, жидкую органическую фазу и воду.
Компании колебались, стоит ли осуществлять эти проекты, во многом из-за непостоянства мировых цен на нефть, хотя современные цены способствуют развитию GTL-технологий. К тому же, современные GTL-технологии могут быть вполне конкурентоспособны при цене на сырую нефть уже в 25 долл./баррель. Однако возможность снижения цен на нефть нельзя не принимать в расчет. Такая неопределенность в большей степени в сравнении с технологическими аспектами снижает инвестиционную привлекательность GTL-проектов.
С другой стороны, GTL-топлива, используемые транспортом, теоретически могли бы соответствовать более высокой рыночной цене, так как их использование снижает эмиссию выхлопных газов. Эта цена зависит от прогнозов экологического законодательства.
LNG (Liquid Natural Gas)
Возможное снижение стоимости GTL-процессов посредством использования более эффективных катализаторов ограничивается тем, что компании ищут экономию лишь на масштабе, чтобы сделать GTL-процесс конкурентоспособным, по сравнению с традиционными газосжижающими установками. Однако можно предположить, что существенная экономия на издержках, связанных с оплатой труда и организацией инфраструктуры, может быть достигнута, если запускать GTL-процесс наряду с традиционным производством сжиженного натурального газа. GTL-производство очень часто рассматривается лишь как альтернатива сжиженному природному газу, однако, разработчики процесса подсчитали, что совмещение GTL и LNG установок экономит до 20% от совокупной капитальной стоимости на таких вещах, как сжатие газа, электричество, различные загрузочные агрегаты, снабжающая инфраструктура вне границ предприятия. Операционные издержки и издержки на содержание становятся меньше. Снижение издержек на 20% снизит общую стоимость как жидкого натурального газа, так и стоимость GTL почти на 1,7 долл./баррель. Однако для осуществления этой технологии потребуются крупные газовые месторождения, способные обеспечить 7 млн. т/год LNG и 27 миллионов баррелей в год GTL-продукции.
Перспективы GTL в России
В нашей стране GTL-технологии используются пока лишь в части получения метанола, примерно половина которого сразу отправляется на экспорт. Оставшаяся его часть метанола используется в качестве сырья для получения продуктов, часть из которых также уходит на экспорт. В связи с этим, широкого коммерческое применение метанола для получения бензина или олефинов вряд ли стоит ждать в обозримом будущем. Однако метанол может быть использован в получении ДМЭ, который, в частности согласно программе правительства Москвы, может стать вполне распространенным видом топлива. Технологии синтеза диметилового эфира через метанол известны давно, в том числе и в России, и в полнее осуществимы в российских условиях. С другой стороны, дальнейший синтез пропилена (см. MPT-технологии) вряд ли будет иметь место, и процесс ограничится синтезом диметилового эфира.
Согласно прогнозам Института научно-хозяйственного прогнозирования (ИНП РАН), при существующих темпах добычи, разведки и потребления нефти, Россия может вполне превратиться из второго по объемам экспортера (после Саудовской Аравии) в импортера нефти уже через 10-15 лет. В этом случае применение GTL-технологий может стать актуальным и в условиях России. К тому же, это поспособствует утилизации попутного нефтяного газа, который, как и в Западной Африке, у нас зачастую сжигается. Вряд ли GTL-технологии найдут широкое коммерческое применение в обозримом будущем, несмотря на крупнейшие мировые запасы природного газа и угля. Стоит ожидать, что после стран Ближнего Востока, Западной Африки, Австралии и Новой Зеландии инвестиции для строительства GTL-производств придут и в Россию.
ВСЁ про масло (часть 2)
Группы 3-6 считаются сейчас синтетическими маслами. Идеала, как видно, не существует (о новых GTL-маслах см. чуть ниже)
Используемые базовые масла и пакеты присадок определяют разницу в свойствах конкретных моторных масел.
Например, даже полная синтетика Castrol может быть как топовой линейки EDGE, так и более дешёвой Magnatec. Также даже полная синтетика Mobil может обладать разными свойствами и ценой, в том числе иметь разницу по износу: olerox.com/MobilOil.jpg
Вопрос двойной терминологии некоторых слов: о синтетичности с точки зрения состава или о синтетичности с точки зрения свойств? Маркетологи (из понятных соображений) всё больше налегают на второй термин, что позволяет им массово продавать гидрокрекинговые масла малосведущим потребителям как «синтетические».
И у гидрокрекинга, и у PAO, и у эстеров есть набор индивидуальных недостатков.
Например, PAO базовые масла (группы 4), сделанные из газа сами по себе плохо растворяют присадки и плохо смазывают, что лечится введением других базовых масел групп 3 и 5. Да и индекс вязкости (до 140) отстаёт от гидрокрекинга (до 180). Лечится с помощью VII, но это тоже не панацея.
Гидрокрекинговые базовые масла (группы 3) сильнее угорают, сильнее окисляются и имеют более слабые низко и высокотемпературные свойства, хотя последние поколения гидрокрекинговых масел весьма хороши. Недостатки лечатся например пакетами присадок или традиционным добавлением PAO в масла 503.01 или 504.00/507.00, что позволяет уменьшить Noack и Pour point в конечном продукте.
Оптимальное решение было внедрено только недавно в виде GTL-масел, которые тоже (как и PAO) синтезируются из газа (GTL=Gas-To-Liquid), поэтому обладают лучшими свойствами PAO, но по структуре ближе к гидрокрекинговым маслам без явных недостатков тех, поэтому и относятся к группе 3, а не группе 4 или 6. Хотя, замечу, и PAO масла, и GTL-масла появились ещё в Третьем Рейхе, да и в послевоенном СССР GTL масла немного выпускались как спецпродукт.
Также, на рынке, очень много недобросовестных разрекламированных производителей, которые обычные минеральные гидрокрекинги выдают за полную синтетику и продают по цене ПАО, это касается и Мотюлей и Ликви Молей и Мобилов и Кастролов и Тотале и Эльфов и т.д. Как говорилось выше, полная синтетика не будет иметь достаточно положительных сторон без крекинговой основы. Но, чем больше процент синтетики (обычно не более 50% по анализам), тем масло более стабильнее и сильнее. Обычный маркетинг. Делают себе имя (бренд) хорошими синтетическими маслами, потом начинают выпускать откровенную халтуру в виде гидрокрекинга с бедным пакетом присадок по завышенной цене…
3. Как оценивать масла? По характеристикам. А откуда узнать характеристику? Это уже второй вопрос, тут в помощь идет интернет. Обычно в паспорте производителя, характеристики не очень совпадают с реальными анализами свежего масла или бывают, что одно и тоже масло сильно различаются по характеристикам и базам, в зависимости от партии. Опять вопрос к производителям. Хватит халтурить! Хорош маркетинг!
— Вязкость при 40 и 100 градусах говорит о вязкости базы.
— Индекс вязкости, находится соотношением вязкости при 40С и 100С градусах. По нему можно узнать также о базе. У синтетических ПАО масел с добавлением эстеров индекс вязкости обычно около 155-165. У гидрокрекинговых масел с добавлением большого количества полимерных загустителей индекс вязкости обычно около 170-185.
— Щелочное число. Щелочное число показывает, сколько мг гидроокиси калия потребовалось, чтобы быть эквивалентной всем щелочным компонентам в 1 гр масла. Чем выше щелочное число, тем больше проживет масло, отмоет грязи, будет дольше сопротивляться старению, больше продуктов отхода удерживать в себе и т.д. Опять же, многое зависит от базы. ПАО масло с щелочным числом 7 будет гораздо дольше держать щелочное число нежели гидрокрекинговое масло с щелочным числом 10-11 мг КОН на 1г, а эстеровое масло соответственно еще дольше.
— Кислотное число. Кислотное число показывает, сколько щелочи потребовалось, чтобы нейтрализовать слабые и сильные кислоты в 1 мг масла. Также, чем меньше данное число, тем выше долгожитие масла.
— Зольность. В основном показывает количество противоизносных и моющих присадок. Чем их больше, тем больше зольность, т.к. в них содержатся металлы. Для современных двигателей зольность не должен превышать 1.5-1,8% для бензиновых двигателей и 1.8-2% для дизельных.
— Температура вспышки. Это пожалуй основной параметр на которую следует опираться при выборе масла для турбодвижков. Ибо, именно при сгорании выделяются тяжелые углеводородные соединения (коксование, лаковые отложения), также при высоких температурах масло начинает активно окисляться и нитрировать, происходит полимеризация загустителей (загущение). Обычно у гидрокрекинговых масел температура вспышки от 190 до 220С. У ПАО и эстеровых масел от 230 до 260С. У ГТЛ масел примерно 232С.
— Испаряемость NOACK. Также является основным показателем при выборе масла. Показывает сколько процентов испарится масла в течении 1 часа при температуре 250С. Чем ниже данный показатель %, тем более синтетичнее и термостабильнее масло. Также показывает, на сколько меньше будет угар, продукты сгорания в масле и количество гомна на стенках различных частей двигателя.
По количеству противоизносных и моющих присадок явный лидеры Татнефть, NGN, Addinol (полнозольники).
Количество эстеров можно узнать по температуре застывания, по температуре вспышки, по испаряемости NOACK, по количеству содержания продуктов окисления и самое главное по спектральным анализам. Обычно глаза набиваются и по обычному химическому анализу сразу видишь количество эфиров и ПАО.
Еще раз что такое:
Щелочное число. Это число показывает на сколько км пробега хватит масла. Если данное число уменьшилось на 50% от исходного, то это означает, что масло умерло или начинает резко умирать. Если кислотное число превысило щелочное, то это означает, что двигатель внутри уже разлагается. Кислота разъедает все части двигателя. Уже кислотность, которая вырабатывается при температурных нагрузках, не нейтрализуется щелочью, образовывается шлак, лак, нагар и оседает в частях двигателя затрудняя ее работу. Самое высокое, данный параметр достигает до 10-12 мг KOH/г, в среднем 7-8 мг КОН/г. Чем больше, тем лучше. Обычно это число снижается к 3-4 мг КОН/г к 8000 км пробега, а к 10 тыс. уже это число падает до 2. Поэтому лучше стараться менять масло на 7-8 тыс. км.
Температура замерзания. Один из важных показателей, характеризующий работу масла в зимнее время, и по данному показателю тоже видно, сколько там содержится ПАО или эстеры. Чем ниже температура, тем лучше.
Температура вспышки. Этот самый важный показатель характеризует масло на то, на сколько он будет гореть при высоких температурах. Если компрессия в норме, а масло становится меньше, значит она угарает и это плохо, т.к. при горении образуется лаковые, коксовые, смолистые и другие тяжелые углеродные соединения, которые закоксовываются на трущихся деталях и забивают (закупоривают) тоненькие щели, после чего масло не будет доставать до нужных, отдаленных от маслонасоса участков двигателя. Также забиваются маслосъемные кольца и масло начинает уходить через камеру сгорания или продукты горения постепенно выталкивают кольца из канавок поршней и начинается усиленный износ и полировка цилиндров.
Противоизносные присадки ZDDP (zinc dialkil dithiophosphate). Бор, цинк, барий, фосфор, натрий, вольфрам и т.д. Связующим элементом является сера. Количество содержания которых, также играет важную роль. Чем больше, тем лучше, до определенных пределов.
Слишком большое количество ZDDP создает толстую подушку и начинает играть роль абразива увеличивая износ, также большое количество ZDDP плохо ложится на вертикальном раскаленном стенках цилиндра. Большое количество ZDDP обычно применяют в трансмиссионных маслах, где важно защита от задиров и ударно-сдвиговых нагрузок.
Модификаторы трения – это присадки регулирующие фрикционные свойства – коэффициент трения смазываемых поверхностей. Самые основные это Молибден и Бор. От Молибдена, также зависит, то, насколько двигатель будет работать тихо (шепотом) и экономично. Но Молибден сам по себе, дорогой в производстве. Он не так сильно играет противоизносную роль, но может уменьшить износ до 20-30% или увеличить, если его слишком много. Молибден бывает двух типов. Дисульфид молибдена, который образовывает отложения и дает темный цвет и переработанный сложный молибден. Поэтому не в каждом масле он содержится достаточно, а во многих маслах его вообще нет. Бор также является и противоизносным присадком.
Моющие присадки. К этим присадкам можно отнести кальций, магний для борьбы с кислотностью и вымывания продуктов горения, они также имеют и диспергирующие свойства.
Итак, если провести анализ всего и вся:
Сильные масла по анализам отработок (выбирал, чтобы в продуктах износа не было десятичных чисел):
5w-20:
Gtoil GT Ultra Energy 5W-20 API SM, ILSAC GF-4 на Toyota Succeed после 5000км
PС Supreme Syntetic 5w20 API SN
Red Line 5W-20
Petro-Canada Supreme Synthetic 5W-20 отработка на Hyundai Solaris после 5200км
Petro-Canada Supreme Synthetic 5W-20 на Toyota Avensis после 5500км
0w-20:
Motul 8100 Eco-lite 0W-20 SM
NGN Future 0W-20 отработка на Toyota Carina E после 4600км
Idemitsu Zepro 0W-20 API SN отработка на HONDA FIT после 4915км.
Petro-Canada Supreme Synt. 0W-20
Toyota Genuine 0W-20
Xenum Nippon Energy 0W-20 отработка на Honda Civiс после 7 547км
Xenum Nippon Energy 0W-20 отработка на Honda Civiс после 6101км
0w-30:
Addinol Extra Light MV 038
Petro-Canada Duron 0W-30
Petro-Canada Duron Synthetic 0W-30
0w-40:
Castrol SLX Professional Longtech 0W-40 на Ford Focus RS после 6500км
GToil GT1 0W-40 на Peugeot 407 после 8300км
Mobil 1 New Life 0W-40
10w-30:
Idemitsu Zepro Diesel DH-1/CF 10W-30
Petro-Canada Supreme 10W-30
Valvoline SynPower 10w-30 SN
10w-40:
Castrol GTX Syn Blend 10w-40
GToil GT Turbo Coat 10W-40 отработка на Peugeot 407 после 6750км
Motul 300V 10w-40
15w-40:
GT Turbo Classic SAE 15W-40
5w-30:
GToil GT Energy SN 5W-30
Liqui Moly Molygen NG 5W-30 на Mitsubishi Lancer 9 6000км
NGN Nord 5W-30 на Nissan Tiida после 8000км
PC Supreme Synthetic 5W-30
Pennzoil Ultra 5W-30 Api SN
Pennzoil Ultra 5W-30 отработка на Mitsubishi Outlander XL после 4000км
Ravenol FO 5W30
Ravenol Super Perf.Truck 5W-30
Addinol MV0537 5W-30
Татнефть Синтетик 5W-30 отработка на Mitsubishi Lancer Evolution 7
5w-40:
Lukoil Lux синтетик 5W-40 API SN/CF
Ravenol VSi 5W-40
Ravenol VSI 5W-40
SRS VIVA 1 topsynth SAE 5W-40
Toyota Genuine Oil 5W-40
Quaker State Ultimate Durability European 5W-40 отработка на Subaru Impreza после 4000км
Лукойл Авангард Ультра 5W-40 API CI-4/SL
Тотек Астра Робот HR 5W-40 (тот же Татнефть Люкс-2 5w-40)
Тотек Астра Робот HR 5W-40
Тотек Астра Робот HR 5W-40
5w-50:
Valvoline VR1 Racing SAE 5W-50
Итак, Лидер в абсолютном зачете (выбирал, чтобы в продуктах износа не было алюминия и хрома):
PC Supreme Synthetic 5W-30
Татнефть Синтетик 5W-30 отработка на Mitsubishi Lancer Evolution 7