Технология печати fff что это
Домашняя 3D печать: разбор полетов и рекомендации
В этой публикации будем говорить о трехмерной печати, об использовании технологии FDM/FFF у себя дома и ее перспективах для обычных людей и 3D художников. Статья в процессе написания приобрела очертания рассказа, поэтому была разделена на части. Если вас интересуют только рекомендации по работе и отзывы, вы можете приступить сразу к тому, что под катом.
Часть 1. Не печатью единой
Трехмерной визуализацией я увлекся еще в школе. В институте познакомился с САПР в духе SolidWorks и Autodesk Inventor. Это — и причина и следствие страстного желания изучать увлекательный мир тридэ. Скажу сразу — профессионалом или талантливым визуализатором я так и не стал, но на своем уровне научился делать практически любого уровня модели, проработка и детализация которых ограничивается, пожалуй, только желанием и усидчивостью, поскольку занятие это весьма и весьма кропотливое. И что важно, на выходе модель можно было лишь импортировать в какую-нибудь видеоигру, продать на аукционе вроде Turbosquild или же положить на полку в папочку на жестком диске, вспоминая о ней раз в три года. Этим и ограничивается применение трехмерной графики для людей, которые не работают в визуализаторских, конструкторских или игровых конторах.
Но теперь все иначе. Появление доступной трехмерной печати предвосхищает новые возможности, связанные с выходом компьютерных моделей из рамки монитора, в окружающий мир. Когда я впервые услышал про 3D-принтеры, их основными характеристиками были низкая разрешающая способность, высокая стоимость самой железки и материалов. Но сейчас, в 2015 году, это мощный инструмент, который в состоянии отрисовывать сложные поверхности и вменяемую детализацию.
Однажды, проснувшись, я понял, что хочу продать системный блок и купить на эти деньги тридэпринтер, тем более что в последние полгода активно юзался и вкачивался Lenovo Thinkpad X220, на котором можно работать. Иными словами — компьютер-игровая-площадка пошел в утиль, уступив компьютеру-инструменту с крутой периферией. После изучения технических нюансов, поисков, ожидания доставки и консультаций, я приобрел WANHAO Duplicator i3, модель только появившуюся на российском рынке.
В процессе разработки:
После печати, вместе с вариантом №2:
Вид сзади. Модели немного разные. Левый брелок печатался вертикально, правый горизонтально. За счет этого у правого лучшая детализация…
Но спереди (при печати этой стороной он лежал вниз) ситуация совершенно другая:
Часть 2: Разнообразие видов, и способы борьбы с ним
1. FDM/FFF принтеры — печать пластиком, то что обычно подразумевается под фразой 3D принтер. Технология приживающаяся уже не один год, основной недостаток которой, «слоистость» конечной модели, постепенно сходит на нет. Ее преимущества — относительная универсальность в применении, и дешевизна. Минимально возможная толщина слоя в 100 микрон позволяет делать неплохую детализацию, но для минек из Warhammer 40K ее не хватит. Максимально возможная толщина в 400 микрон позволяет быстро возводить массивные заготовки, однако при такой печати увеличивается количество трещин, которые имеют свойство расходиться при нагрузке, превращая болванку в очередной партак.
Материалы — биоразлагаемый PLA и капризный, но популярный ABS пластик, а так же любой другой твердый сплав, который может быть экструдирован при температуре до 260 градусов, и продается в виде колбасы с сечением 1.75мм. Стоимость килограммовой катушки ABS в Москве начинается от 1600 рублей, PLA обойдется на 300 рублей дороже.
Модельный ряд представляет из себя модификации, по сути, нескольких моделей — Prusa i3, Delta Rostock и Ultimaker. Основное их отличие в системе позиционирования. У Прусы поднимается экструдер, у Ультимэйкера поднимается стол, а у Дельта принтера стол неподвижен, позиционирование осуществляется за счет движений манипулятора по трем вертикальным осям. Далее, существуют коммерческие модели вроде UP Plus! 2, Wanhao Duplicator, Cube 3D, Ultimaker 2 и RepRap (то есть «собери сам») — у них, как правило, часть деталей напечатана на таком же принтере, и по чертежам можно изготовить идентичный девайс, докупив электронику, приводы, и металлические элементы конструкции. Первый тип выделяется более качественной сборкой, собственно все уже собрано из коробки, а так же большая часть принтеров залочены на работу только с родным ПО (есть мнение что большая часть этих программ — урезанная Cura с нескучной цветовой темой). Второй же работает на открытом ПО, которое выигрывает широким набором настроек. И конечно же, стоимость RepRap разительно отличается от коммерческих вариантов.
2. SLA/DLP принтеры — п**ли все полимеры печать на основе стереолитографии, вытягивание детали из баночки с жидким фотополимером, послойно приобретающим форму при помощи облучения лучом лазера, или ультрафиолетовой лампой. Очень именитый представитель этого семейства — Form 1. Формально, разница SLA (лазерной) и DLP (уф) стереолитографии состоит в скорости засветки слоя — в пользу второго типа. Технология позволяет делать детализацию от 15 микрон, то есть человеческий глаз не увидит слоистости, а палец ее не почувствует (для сравнения — 3см в высоту фигурка со слоем толщиной в 100 микрон состоит из
300 слоев, тогда как эта толщина позволяет слайсить на
1700 слоев). Материал безусловно лучше поддается механической обработке, для окончательного затвердевания требуется «сушка» в ультрафиолетовой камере. Конечная заготовка будет уступать по прочности оной из ABS пластика, однако совершенно, на мой взгляд, фантастическая детализация позволяет найти применение этой технологии в области стоматологии, ювелирного дела, создания коллекционных моделей. Оранжевый «аквариум» вокруг рабочей области защищает глаза от излучения, а деталь от воздействий внешней среды. Существуют промышленные (дорогие для нас, но дешевые для предприятий) модели и настольные, главным недостатком которых является цена (от 300000 рублей), цена материалов, и практически полное отсутствие развитого RepRap.
3. Порошковые принтеры — для ребят с большим кошельком, тягой к скульптуре и презрением к поддержкам. На данный момент это преимущественно промышленные образцы стоимостью не меньше чем с шестью нулями, и по совместительству единственные убердевайсы, которые умеют полноцветную гипсовую 3D печать.
4. Лазерное спекание — еще одна дорогая, но очень перспективная технология, позволяющая делать металлические изделия. В двух словах, при помощи этих принтеров уже печатаются некоторые запчасти для боингов, а так же есть как минимум один случай, когда таким образом был напечатан Colt 1911, выдержавший в рамках испытаний более нескольких тысяч выстрелов, и не развалившийся.
Первое впечатление от тридэпечати напомнило мне о работе на предприятии. В институте меня заинтриговал курс САПР, на котором изучалось в том числе устройство ЧПУ станков, поэтому я, после того, как досрочно перестал быть студентом, отправился работать цеховиком на производство изделий из листового металла и там впервые увидел настоящее производство и «пообщался» с различными станками, некоторые из которых были автоматизированы, а другие управлялись практически вручную. Работать пришлось на Salvagnini – он же эдакий робот Bender, кусок металла, созданный, чтобы гнуть металл. Двухмерный чертеж созданный командой технологов отправлялся в производство в виде набора команд (наподобие gcode), станок же позволял при помощи программы изменять степени нагрузки, допустимые углы, толщину листа, и был снабжен бесчисленным количеством датчиков, являвшихся по сути защитой станка от дурака, дурака от дурака, и инженера от дурака, поскольку периодическое обслуживание оного требовало совместных действий оператора и инженера, находящегося в рабочей или технической зоне. Некоторые датчики были закорочены, чтобы делать на нем детали, не предусмотренные разработчиками, в таких же не предусмотренных объемах, поэтому он часто ломался (типичная ситуация, кстати). Примерно так же дела обстоят и с принтерами, с одной лишь оговоркой — единственная защита, которая в нем предусмотрена, это защита от перегрева. Ну и конечно, он не занимает по объему 2/3 квартиры, что не может не радовать.
Отсюда следуют несколько важных выводов:
1. 3D принтер на сегодняшний день не является чудо-машиной, создающий готовую продукцию. Это станок, на котором можно производить заготовки, требующие основательной подготовки и обработки. Основной качественный показатель 3D принтера — прямые руки его владельца, или, точнее сказать, оператора. Именно он должен выбрать самое оптимальное ПО, загрузить грамотно спроектированную модель, настроить параметры для изготовления каждой конкретной детали, следить за воздействием окружающей среды (температурными перепадами), бдить, и вовремя прерывать печать если что-то идет не так, правильно обрабатывать поверхность стола, аккуратно соскребать заготовку, и аккуратно же ее допиливать, грунтовать и красить. От всего этого на 80% зависит конечный вид детали, не зависимо от цены, за которую куплен принтер, от его разрешающей способности, технологии и используемых материалов.
2. Аккуратность и исполнение инструкций превыше находчивости — не нужно отскребать заготовку от стола при помощи долота и молотка, если вы используете для адгезии раствор ABS, когда можно налить вокруг подложки немного ацетона, и снять ее при помощи лопатки. Не нужно отскребать поддержки, разламывая заготовку, если проблема не в «дурацком принтере» а в неправильных настройках отступов — следует подбирать параметр более точно.
3. Используйте возможности улучшить предпечатную подготовку, предоставляемые слайсерами — Cura позволяет смоделировать все движения экструдера, вплоть до каждого слоя. Пройдитесь по этой смоделированной траектории — нету ли там пустот, или нелогичных движений, которые могут привести к браку? На практике очень не приятно, когда после часа печати все заканчивается смещениями или запоренными слоями, и, как правило, большую часть из этих проблем можно отследить еще до начала печати.
4. Используйте хорошие, годные модели — не верьте голословным глупостям о том, что можно напечатать совсем всё, и всё это можно скачать из интернета. Во первых большая часть моделей в каталогах — бессмысленные побрякушки от недодизайнеров, употреблявших не те наркотики. Во вторых — учитывайте коэффициент соразмерности равный (для FDM/FFF) размеру самого маленького элемента в ширину деленному на диаметр сопла. Он должен быть всегда положительным. Для изготовления деталей с меньшим коэффициентом вам понадобится SLA/DLP принтер.
5. Соблюдайте технику безопасности при работе с химикатами, полимерами, и горячими поверхностями. Сохраняйте чистоту рабочего места — и мелкие кусочки пластмасс не будут употреблены в пищу вместе с тарелкой макарон, стоящей в 10см от принтера, а легкие не вступят в контакт с парами ацетона во время обработки изделий из ABS по видео с ютуба.
Часть 3: Практическая
Неделя экспериментов и освоения матчасти подошла к концу, стол усеян побрякушками, появилась пара заказов. За это время я узнал что такое адгезия, вспомнил пару слов из физики и материаловедения, а планов стало еще больше. Слава всем богам, принтер оказался во всем исправен, и не пришлось плясать с дополнительным подкручиванием и придумыванием — стол греется, катушка крутится, Arduino лежащая в основе машинки работает без нареканий. Дальнейший перечень проблем и их решений возник во время нормального процесса изготовления деталек, и является нормой, с которой надо скорее уметь работать, чем как-то бороться.
Итак, подводные камни в порядке появления:
1. Отлипание подложки от стола, загибание слоев, или деламинация — в рунете описано не менее 10 способов борьбы с этим капризом (как правило ABS пластика), который по сути есть физика, которую не обманешь: перепады температур → неравномерная укладка слоев → появление внутренних напряжений → сгибание. Коротко: малярный скотч, который шел в комплекте не удержал на столе даже PLA, который меньше подвержен подобным деформациям, двухсторонний скотч потерял свои свойства при нагревании платформы до 70 градусов. А греть ее нужно, чтобы избежать проблемы, которая описана следующей. Пиво не помогло, но помогло ректально. Помог раствор ABS – смесь отходов пластика и ацетона. Наносится на стол, застывает, и первый слой имеет прекрасное сцепление со столом, за счет лучшей химической связи горячего пластика с пластиком, растворенным в ацетоне. После печати деталь на подложке удаляется со стола при помощи пары капель ацетона и лопатки, как уже было сказано выше, затем стол чистится и наносится раствор для следующей печати.
2. Отлипание края поддержек от подложки — вызвано теми же внутренними напряжениями, выворачивающими тонкую прослойку между подложкой и поддержками. Результат — либо поддержка окончательно отрывается со временем, либо деформируется, в результате чего деформируется и сама деталь. Решение — выдерживать температуру стола для ABS пластика 100-110 градусов. За счет большей температуры внутренние напряжения на краях уменьшаются.
3. Низы — по качеству печати очень сильно страдают поверхности, смотрящие вниз. Увеличивайте плотность поддержек, и старайтесь печатать деталь по частям и затем склеивайте. Монолитная и качественная печать сложных деталей на FDM/FFF – или миф, или удел более дорогих моделей, и как правило стоит искать решение, исходя из этого неприятного явления.
4. Зажевывание в промежуточных слоях — если слои наносятся неровно, то как следствие один или несколько слоев подряд не пропечатываются, и появляется дырка. Причины — скорость подачи материала мала относительно скорости печати, а так же так полюбившиеся нам температурные перепады, вредящие усадке слоев. Решений несколько — возводить вокруг детали «стену», внутри которой перепады температуры уменьшатся (слышал, что Slie3r даже имеет такую функцию, в ряде других случаев ее придется делать в 3D редакторе) и банально уменьшить скорость печати. В ряде случаев конструкция принтера позволяет смастерить вокруг печатной области защитный корпус из акрила или оргстекла, предохраняющий оную от сквозняков, и улучшающий усадку.
5. Плохая детализация слоев с маленькой площадью — слой не успевает остыть → плохая усадка. Рекомендуется либо указать минимальное время печати для слоя (в Cura есть галочка) либо возвести рядом с деталью небольшой цилиндр, чтобы экструдер на время уезжал, давая слою остыть.
6. Открытое и удобное ПО для моделирования — с этой проблемой вы столкнетесь, когда/если захотите разрабатывать модели самостоятельно. По обыкновению, эти программы делятся на CAD системы для черчения и визуализаторские программы для более абстрактного и интерактивного моделирования. Надо сказать, давным давно бытовало мнение что на тридэпринтере могут быть напечатаны лишь твердотельные модели, но я был приятно удивлен что и поверхностное моделирование не осталось в стороне, это значит что можно использовать любой тридэшный софт. Я использую студенческие версии Autodesk 3ds Max и Autodesk Inventor, и плавно осваиваю открытые FreeCAD и Blender. Так же могу порекомендовать относительно несложные в освоении и проверенные временем Zmodeller и SketchUP.
7. Обработка пластика — теперь уже вы готовы делать не просто болванки, а произведения искусства, а это значит что вам не все равно, сколько соплей свисает с напечатанного пластмассового человечка. Есть два способа обработки — механический и химический. Вам обязательно понадобятся наждачная бумага, напильник и пинцет, в ряде случаев можно использовать лезвие, или лопатку (да, она довольно острая). Химическая обработка — либо купание в ацетоне, либо в парах ацетона — штука очень тонкая. В первом варианте, как правило, мелкие детали теряют форму, да и можно испортить всю заготовку, передержав ее в растворе. Ну а во втором, который по сути есть ацетон кипящий в трехлитровой банке, и деталь подвешенная внутри — не стоит заниматься этим дома, и следует защитить дыхательные пути хотя бы банальным респиратором. Но результат, говорят, того стоит.
3D-печать, битва технологий, FDM vs SLA
Для начала немного истории. Основоположниками современной настольной 3D-печати принято считать две американские компании – MakerBot (основана в 2009 году) и Formlabs (основана в 2011 году). Каждая из этих компаний пошла своим путем, и результаты по истечении 10 лет у них разные. Первой на Олимп поднялась MakerBot, выпустив по-настоящему массовый, а главное доступный, с точки зрения простоты использования, принтер MakerBot Replicator 2. Его продажи росли бешеными темпами, и в 2013 году на пике успеха компанию решили продать за фантастические по тем временам деньги в 400 млн. долларов. Покупателем выступил ветеран 3D-печати, компания Stratasys, где молодой и энергичный стартап был скоро «похоронен» в корпоративных интригах. Другим путем пошла Formlabs. Компанию решили развивать, последовательно привлекая инвестиции. В итоге ее капитализация достигла 2 млрд. долларов, что существенно превысило стоимость Stratasys, вместе с купленным MakerBot. Обо всем этом в 2014 году Netflix снял очень интересный документальный фильм, который называется Print the Legend. Рекомендую всем, кому интересны темы предпринимательства, стартапов и технологий, его посмотреть.
FDM/FFF технологии
Плюсы
Это наилучший способ для быстрого прототипирования. Десятки прототипов своего будущего устройства вы можете напечатать разными видами пластика, разными цветами. Вы также можете создавать функциональные прототипы, свойства которых будут близки к свойствам конечного изделия. Себестоимость этих прототипов может быть очень низкой по сравнению с классическими технологиями фрезерования или использования пресс-форм. Вы можете быстро создавать модели сложных геометрических форм, используя растворимые субстанции в моделях принтеров с двумя экструдерами. Их широкий выбор позволит вам найти материал, изделия из которого после печати будут обладать необходимыми свойствами: повышенной термостойкостью, устойчивостью к низким температурам, масло-, бензо-, износо-, ударостойкостью.
На рынке доступны сотни материалов для 3D-печати, за 10 лет накоплена огромная база знаний по ее применению для различных задач. Вы также можете печатать модели больших размеров, так как сейчас доступны модели принтеров с областью построения 1 метр по длине, ширине и высоте. Еще одним плюсом является то, что изделия после печати не требуют постобработки, они сразу готовы к использованию. Но если вы хотите улучшить их внешний вид, вы легко сможете их шлифовать, грунтовать, красить, склеивать между собой, сверлить в них дырки, делать резьбу и многое другое. Кроме прототипирования FDM принтеры чаще всего используют для мелкосерийного производства небольших элементов, ради производства которых нет смысла заказывать пресс-форму, так как общий тираж не оправдает затрат, а себестоимость при этом будет очень низкой.
Еще одним популярным применением FDM 3D-печати является макетирование, создание уникальных архитектурных, выставочных, демонстрационных или сувенирных макетов. Сейчас рынок предлагает большое количество декоративных материалов, не имеющих специальных свойств, но которые выглядят как дерево, сталь, бронза, мрамор, серебро или золото. Это позволяет создавать макеты без, либо с минимальной постобработкой, что существенно экономит затраты и время при их создании. Ну и конечно, не стоит забывать о самом популярном социальном сегменте таких принтеров – домашних пользователей, которые используют их как хобби, печатают детям фигурки, вазы для цветов, крючки, полочки и другие полезные или просто красивые модели. Себестоимость таких изделий низкая, и даже при среднем объеме печати покупка принтера окупается очень быстро. При этом вам не надо ничего моделировать, все модели доступны для бесплатного скачивания либо за символическую плату.
Минусы
Еще одним минусом является финишное качество моделей. Даже при самой низкой толщине слоя вы будете видеть слои на модели. И это не позволяет использовать 3D-печатные модели как конечный продукт. Вы вряд ли купите неприятный на ощупь чехол для мобильника и не захотите давать ребенку игрушку, которую не особо приятно держать в руках.
Еще один нюанс этой технологии – слабая адаптация оборудования к новым материалам. И если таковой появляется на рынке и вызывает ваш интерес, то с большой долей вероятности вам придется покупать и новый принтер. Этот минус не был таким явным до последнего времени, но именно развитие фотополимерной 3D-печати в последние году высветило и его.
Подводя итог анализу плюсов и минусов технологии FDM стоит отметить главное: она находится в застое и после прорыва, который был 10 лет назад, производителям не удалось существенно продвинуться. Удалось лишь снизить стоимость самих принтеров, что конечно же повлияло на их доступность и распространенность. Конечно, большинство моделей сейчас оснащено цветными дисплеями, Wi-Fi, встроенными веб-камерами, датчиками окончания нити, возможностью продолжить печать после отключения электричества, системами автокалибровки площадки и т.д. Все это упрощает работу с устройством, но, увы, не сделает FDM 3D-принтер производственным оборудованием.
Фотополимерная 3D-печать
А теперь давайте также рассмотрим плюсы и минусы этой технологии. Со временем они претерпели серьезные изменения.
Плюсы
В реальности так и происходит: появляются новые смолы с интересными свойствами и улучшенными формулами, и пользователи активно начинают их применять для своих задач. Производители делают их под конкретную, узкую задачу и таким образом гарантируют покупателю результат при правильном ее использовании. Примером тут могут служить смолы для хирургических шаблонов, временных коронок, элайнеров, ювелирных выжигаемых моделей и многие другие.
Минусы
Еще к одному минусу можно отнести стоимость смолы. С ростом объемов производства она дешевеет, и потребитель вправе ожидать дальнейшего снижения ее стоимости. Но сейчас она в 3 раза дороже пластиковой нити и это, безусловно, сказывается на себестоимости изделий. Также к минусам можно отнести недостаточно широкий ассортимент смол с различными важными свойствами, например мягкими (типа резины), жесткими, износостойкими, прочными и т.д. Рынок постепенно выравнивает предложение, но в этом направлении многое еще надо сделать.
Процесс фотополимерной печати может быть очень прост для типовых задач, особенно в сфере стоматологии, где опыт использования уже очень большой, но при решении нестандартных задач, в частности с допусками по точности моделей есть риск столкнуться с большим количеством подводных камней и ограничений.
Какая технология победит
Мы рассмотрели основные достоинства и недостатки FDM и SLA технологий, а теперь вернёмся к теме этой статьи, а именно конкуренции между ними. Почему почти десять лет они существовали параллельно, а теперь мы вдруг начали говорить о наметившемся соперничестве? К этому привело активное развитие SLA 3D-печати в последние 2 года, которое позволило создать принтеры достаточно дешевые, быстрые и большие. Изначально фотополимерная печать развивалась в парадигме решения задач конкретных индустрий, в первую очередь стоматологии и ювелирного производства. Это ставило перед производителями принтеров конкретную задачу, которую они должны были решить, чтобы быть успешными на рынке. В процессе поиска решения они смогли создать оборудование, которое способно решать гораздо более широкий круг задач: печатать быстрее, качественнее и создавать большее количество моделей за единицу времени, чем конкурирующие с ними FDM принтеры. Ну а для примера, давайте сравним флагманы от таких лидеров рынка, как Phrozen и Raise3D, чтобы сделать всю эту теорию наглядной.
FDM технология 3D печати
Аналогом FDM можно назвать технологию MJM. Только в MJM используется воск или фотополимер. На печатающей головке расположено множество небольших сопел (от 96 до 448) через которые подается расплавленный воск, либо капельки фотополимера которые сразу засвечиваются лампой.
Первым материалом для 3D печати была пластиковая нить для сварки с диаметром 3мм, поэтому долгое время этот размер был стандартом для 3D печати.
История
Метод был изобретен С. Скоттом Крампом в конце 1980 года. Патент получен в 1988 год. А уже в 1990 компания Stratasys появляется на рынке с первым промышленным 3D принтером работающим по технологии FDM.
Скотт Крамп один из основателей компании Stratasys.
Первая версия RepRap 3D принтера.
Целью проекта было создания самокопирующегося 3D-принтера. В качестве рамы и направляющих использовались валы. Почти все детали соединялись печатными деталями. Экструдер и стол приводились в движение шаговыми двигателями. Исходный код был открытым. Конечно визуально он был похож на самоделку “из подручных материалов”, но работал. В принтере используется около 50% печатных деталей.
По мере развития RepRap стали развиваться проекты на базе OpenSource (открытого исходного кода). Самым ярким представителем движения OpenSource стал MakerBot. Помимо развития своего 3D принтера MakerBot активно развивают сайт Thingiverse. На Thingiverse можно найти огромное количество бесплатных 3D моделей готовых к печати.
Основатели MakerBot Зак Смит и Бре Петтис с финальными прототипами MakerBot Cupcake.
В сеть были выложены все чертежи и наработки. Это дало возможность любому желающему закупить все нужные компоненты и электронику, заказать в любом месте резку корпуса и некоторых узлов и собрать свой принтер. А уже после сборки можно было на этом же принтере напечатать апгрейды и заменить фанерные детали пластиковыми.
Достаточно быстро у Ultimaker появилось большое и дружное сообщество. В сети было выложено множество бесплатных 3D моделей различных узлов Ultimaker Original. Появилось множество апгрейдов, убирались многие неприятные “болячки” конструкции.
Фанерный Ultimaker Original
Помимо 3D принтеров Ultimaker, на базе Replicator-G, разработали свой слайсер CURA. Благодаря своей универсальности и доступности CURA стала фаворитом среди слайсеров у 3D мейкеров. Помимо принтеров Ultimaker туда было добавлена куча готовых профилей для других 3D- принтеров. Можно легко настроить CURA для самосборного принтера.
Плюсы и минусы FDM
Большое разнообразие моделей.
Можно легко подобрать принтер под конкретную задачу. Например Flashforge Adventurer 3, благодаря закрытому корпусу и отсутствию нагревательного стола, станет отличным подарком для ребенка. Anycubic Mega подойдет в качестве домашнего помощника для человека любящего апгрейды и эксперименты. А Raise3D Pro2 подойдет для производственных задач.